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    units Colortronic dosing mixing units Drying Dry air dryer Hot air dryer Compressed air dryer Drying bins Colortronic dryer Crystallising Crystalliser Conveying Material loaders for granulate Material loaders for powder Metal separators Proportioning valves Colortronic material loaders Controls Drying controls Conveying controls Dosing mixing controls Colortronic controls Storage Blanketing bin BB 60 Silos Jobs Service mo s corner Hotline Commissioning Training Maintenance Innovation Innovation award Innovation process How to apply

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  • Lösungen
    Steuerungen Födergeräte Steuerungen Mischgeräte Steuerungen Colortronic Steuerungen Lagern BB 60 Beschleierungsbehälter Silos Jobs Service mo s CORNER Hotline Inbetriebnahme Schulung Wartung Innovation Innovationspreis Innovationsprozess Bewerbung Bewerbungskriterien Teilnahmebedingungen Über uns Wir Leitbild Werte Ziele Stärken Organisation Geschichte motan news Messen Aktuelles motan TV Industrie 4 0 MIA SilentLine METRO G AGB Kontakt Ihr Partner vor Ort Afrika Asien Europa Nord Amerika Süd Amerika Ozeanien Kontaktformular Spritzguss Blasformen Extrusion Compoundierung In Line

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  • Spritzguss
    Fördern Granulat Fördergeräte Pulver Fördergeräte Metallseparatoren Mischweichen Colortronic Fördergeräte Steuern und Regeln Trockner Steuerungen Födergeräte Steuerungen Mischgeräte Steuerungen Colortronic Steuerungen Lagern BB 60 Beschleierungsbehälter Silos Jobs Service mo s CORNER Hotline Inbetriebnahme Schulung Wartung Innovation Innovationspreis Innovationsprozess Bewerbung Bewerbungskriterien Teilnahmebedingungen Über uns Wir Leitbild Werte Ziele Stärken Organisation Geschichte motan news Messen Aktuelles motan TV Industrie 4 0 MIA SilentLine METRO G AGB Kontakt Ihr Partner vor Ort Afrika Asien Europa Nord Amerika Süd Amerika Ozeanien Kontaktformular Spritzguss Preforms PET Flaschen Medizinische optische oder elektronische Bauteile unter Reinraum Bedingungen Blasformen Extrusion Compoundierung In Line Chemie Spritzguss Prozessbeschreibung Spritzguss ist ein diskontinuierlicher mehrstufiger Herstellungsprozess bei dem Fertigteile aus Thermoplasten oder Duromeren hergestellt werden Typische Endprodukte Produkte für den Endverbraucher in großen Stückzahlen z B Kappen Verschlüsse Automobil und Verpackungsartikel Im Spritzguss werden Fertigteile hergestellt Das Endprodukt ist kein Granulat und wird damit nicht in Lot Größen also Gewichtseinheiten produziert Prozess Die Ausgangsmaterialien werden in einen beheizten Zylinder dosiert mittels einer Schnecke homogen gemischt und anschließend in ein Formennest eingespritzt Wenn die Kunststoffschmelze abgekühlt und erstarrt ist öffnet sich das Formennest und das Fertigteil wird ausgeworfen Typische Materialien Meistens werden granulatartige Rohpolymere und Compounds verwendet Diese sind vornehmlich aus dem Bereich der

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  • Preforms/PET-Flaschen
    Flaschen zu garantieren Wird amorphes Mahlgut verwendet muss dieses vor der Trocknung kristallisiert werden Materialeinfärbung Für die Produktion von farbigen Flaschen wird entweder farbiges Masterbatch auf dem Einzug der Maschine über ein Dosiergerät volumetrisch oder gravimetrisch zu dosiert oder es wird über eine Flüssigdosierung Farbstoff in den Materialeinzug eingebracht So entstehen meistens durchsichtige grüne blaue oder braune Flaschen Für Abfüllung von Milch werden PET Flaschen weiss und undurchsichtig eingefärbt Materialvorbereitung Vor der Herstellung der Preforms muss das PET oder PLA getrocknet werden da es sonst im Preform zu Schlierenbildung und Degradierung durch Hydrolyse kommen kann PET hat als Neuware oft bis zu ca 0 1 Anfangsfeuchte und wird daher bei 160 C bis 175 C ca 6 Stunden getrocknet um einen Restfeuchtegehalt von maximal 50 ppm zu erhalten Bei PLA wird bei Anfangsfeuchten von bis zu 0 25 mit 60 C bis 100 C Trockentemperatur und 4 bis 8 Stunden Trockenzeit eine Restfeuchte von unter 0 01 erreicht 1 Silo 2 Kristallisation 3 Trocknungsanlage 4 Mischung mit nachfolgender Trocknung 5 Gebläsestation 6 Farbdosierung mit MINICOLOR 7 Werkzeugklimatisierung Die Trocknung wird vorzugsweise über der Spritzgießmaschine aufgebaut um das Material direkt nach der Trocknung über ein Fallrohr ohne zusätzliche Fördereinrichtung in die Verarbeitungsmaschine zu transportieren Nur so wird das Material ohne wesentliche Temperaturverluste und ohne zusätzlichen Energieaufwand in die Plastifiziereinheit geleitet Die Trocknung ist mit einem ETA plus Energiesparsystem ausgerüstet um mit möglichst geringem Energieverbrauch eine optimale Trocknung sicherzustellen Zu diesem Paket gehört eine automatische Luftmengenregelung die die Luftmenge selbständig an die Materialeintrittsbedingungen anpasst und so immer den Energiebedarf optimal an die Verarbeitung anpasst Zusätzlich ist der Trockenprozess mit einem Wärmetauscher im Regenerations Heizprozess und einem geschlossenem Regenerationskühlkreis ausgestattet Die Heizung für die Trocknung ist direkt vor dem Trocknungsbehälter angesiedelt um die Wärmeverluste gering zu halten Trocknung mit Gasheizung Wenn in der Produktion ein Gasanschluss vorhanden ist bietet es sich an eine Trocknung mit einer Gasheizung zu installieren Da die Gaspreise zum Teil weit unterhalb der Kosten vom elektrischen Strom liegen kann sich solch eine Investition sehr schnell amortisieren Es sind auch schon Applikationen mit elektrischer und gasbetriebener Heizung installiert worden um die Anlage mit dem jeweils günstigsten Medium zu heizen 1 Abluft Regenerieren 2 Trockenlufterzeuger LUXOR 3 Optional Vorluftfilter 4 Rohrbündel Wärmetauscher 5 Material Rücklufttemperatur 6 Wärmetauscher Regenerierluft 7 Frequenzgeregeltes Gebläse 8 Brenner 9 Brennerkammer Werkzeugklimatisierung bzw Werkzeugentfeuchtung Die Werkzeuge in einer Spritzgießfertigung müssen immer mit einem Klimagerät mit entfeuchteter kalter Luft beschleiert werden um die feuchte Außenluft vom gekühlten Werkzeug fern zu halten und die Preforms nach dem Spritzgießen schneller abzukühlen Ohne Werkzeugklimatisierung würde sich beim Öffnen der Werkzeuge in feuchter Umgebungsluft sofort Tau an den stark gekühlten Werkzeugteilen absetzen Diese geringen Feuchtigkeitsmengen könnten schon zur Schlierenbildung an den Preforms führen motan hat eine Baureihe von Werkzeugklimageräten LUXOR MD A 300 bis 3000 im Programm die gekühlte und entfeuchtet Luft in Stufungen von 300 bis 3000 m³ h bereitstellen Mischen und Kristallisieren von Material Heute wird vermehrt die Forderung gestellt Flaschenmahlgut oder Agglomerat zurück in den Produktionsprozess zu führen um

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  • Medizinische, optische oder elektronische Bauteile unter Reinraum-Bedingungen
    Produkte nötig ist Andere Parameter wie Temperatur Luftfeuchtigkeit und Druck werden in der Regel ebenfalls konstant gehalten um jederzeit vergleichbare Bedingungen zu schaffen Bei der Luftströmung in Reinräumen wird grundsätzlich zwischen einer turbulenten Verdünnungsströmung und einer turbulenzarmen Verdrängungsströmung unterschieden Bei der turbulenten Verdünnungs oder Mischströmung wird die gefilterte Reinluft turbulent verwirbelnd in den Reinraum eingeführt und erzeugt eine stetige Verdünnung der Partikelkonzentration Die geforderte Reinraumklasse wird dann bei reinraumgerechtem Verhalten des Personals aufrechterhalten Hier ist besonders darauf zu achten dass Partikel erzeugende Objekte und Vorgänge im Reinraum minimiert werden Bei der turbulenzarmen Verdrängungsströmung die auch laminar flow genannt wird strömt die Reinluft turbulenzarm und in der Regel vertikal in den Reinraum und bewirkt dass die sensiblen Arbeitsbereiche und Maschinen möglichst gering kontaminiert werden Die Luft entweicht dann auf der gegenüberliegenden Fläche in der Regel durch den perforierten Doppelboden aus dem Raum und wird zur wiederholten Filterung zum Umluftgerät zurückgeführt Materialien die in Reinräumen eingesetzt werden müssen über abriebfeste Oberflächen verfügen Aufgestellte Anlagen und Geräte dürfen die laminare Luftströmung nur minimal stören Teile und Maschinen die in den Reinraum gebracht werden sollen müssen vorher gereinigt werden Ein Reinraum wird im Regelfall mit Überdruck Überdruckbelüftung beaufschlagt In Sonderfällen werden Reinräume auch mit Unterdruck betrieben was verhindert dass z B gefährliche Substanzen oder Krankheitserreger nach außen dringen können Die Reinraumklassen sind gemäss EN ISO 14644 1 bis 29 November 2001 US Federal Standard 209E standardisiert Bei Spritzgußanwendungen halten wir bzgl EN ISO 14644 1 Klasse 100 bzgl US Fed Std 209E die Reinraumklasse 6 ein Die Partikel Anzahl die in 1m³ Luft gemessen wird beträgt max 102000 Partikel mit einer Größe von 0 3µm Die folgenden Qualitätsstandards sind für diese Applikationen in den Bereichen Trocknung und Förderung verpflichtend im Reinraum selbst dürfen weder Ventile Gebläse Filter Trockner noch Trockentrichter installiert sein Diese Bauteile

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  • Blasformen
    Regeln Trockner Steuerungen Födergeräte Steuerungen Mischgeräte Steuerungen Colortronic Steuerungen Lagern BB 60 Beschleierungsbehälter Silos Jobs Service mo s CORNER Hotline Inbetriebnahme Schulung Wartung Innovation Innovationspreis Innovationsprozess Bewerbung Bewerbungskriterien Teilnahmebedingungen Über uns Wir Leitbild Werte Ziele Stärken Organisation Geschichte motan news Messen Aktuelles motan TV Industrie 4 0 MIA SilentLine METRO G AGB Kontakt Ihr Partner vor Ort Afrika Asien Europa Nord Amerika Süd Amerika Ozeanien Kontaktformular Spritzguss Blasformen Extrusions Blasformen von Kunststoff Hohlkörpern Extrusion Compoundierung In Line Chemie Blasformen Prozessbeschreibung Blasformen kann sowohl kontinuierlich als auch diskontinuierlich sein In beiden Fällen ist es ein mehrstufiger Herstellungsprozess bei dem dünnwandige Hohlkörper aus Thermoplasten hergestellt werden Typische Endprodukte Produkte für den Endverbraucher in großen Stückzahlen z B Flaschen und Behälter Beim Blasformen werden Fertigteile hergestellt Das Endprodukt ist kein Granulat und wird damit nicht in Lot Größen also Gewichtseinheiten produziert Prozesse Die zwei Hauptprozessarten sind Extrusions Blasformen und Spritzguss Blasformen Die Ausgangsmaterialien werden in einen beheizten Zylinder dosiert mittels einer Schnecke homogen gemischt und anschließend mittels Extrusion oder Spritzguss in einen sogenannten Blasschlauch überführt Dieser wird dann mit einer Kavität geklemmt in der mittels Luft der Vorformling aufgeblasen wird Dabei nimmt der Blasschlauch die Form der Innenwandung der Kavität an Wenn die

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  • Extrusions-Blasformen von Kunststoff-Hohlkörpern
    Blasformen Extrusions Blasformen von Kunststoff Hohlkörpern Extrusion Compoundierung In Line Chemie Extrusions Blasformen von Kunststoff Hohlkörpern Typische Endprodukte Verpackungsartikel wie Flaschen Kanister oder Fässer Technische Artikel wie Lüftungskanäle Faltenbälge z B Kfz Lenk und Achsmanschetten Kofferhalbschalen Dachgepäckträger oder Kraftstofftanks Größere Kinderspielzeuge z B Rutschfahrzeuge Bobby Car Typische Materialien PE PP PMMA PC PA ABS PLA TPU Farb Masterbatches Typische Durchsätze 300 1000 kg h Prozessbeschreibung Beim Extrusions Blasformen wird eine Mischung aus einem thermoplastischen Kunststoff und Farb Masterbatch Granulat einem Einschnecken Extruder über den Haupteinzug zugeführt Der thermoplastische Kunststoff kommt dabei aus Silos das Farb Masterbatch Granulat aus Behältern am Maschinenfuß Butzen aus der Blasformproduktion werden direkt an der Maschine vermahlen und das Mahlgut von der Mühle über einen Zyklon in einen Pufferbehälter geblasen Alle 3 Komponenten Thermoplast Farb Masterbatch und Mahlgut werden über jeweils 1 Dosier Achse des GRAVICOLOR gain in weight dosiert Ausschussteile werden zumeist zentral eingemahlen mitunter auch anschließend regranuliert Über ein Fördergerät auf dem Mahlgut Pufferbehälter wird dieses Material wieder in den Prozess eingeschleust Auf Grund der hohen Durchsätze beim Blasformen rechnet sich bei mehreren Maschinen energetisch ein Zentral Vakuum System In einem Vakuum Linien System ist die Luftmenge der Fördergebläse und auch die Vakuumverrohrung so bemessen dass immer nur 1 Fördergerät zu einem Zeitpunkt fördern kann Das bedeutet dass das Gebläse so groß und die Anzahl der Fördergeräte in der Linie so klein gewählt werden müssen dass alle Verbrauchsstellen zu jeder Zeit sicher mit Material versorgt werden können Bei einem Zentral Vakuum System können pro Linie respektive im Gesamtsystem mehrere Fördergeräte gleichzeitig fördern Durch die variable Verteilung muss nicht so viel Leistung vorgehalten werden Hieraus resultiert eine deutliche Energieeinsparung Die parallel arbeitenden Pumpen werden je nach Luftbedarf automatisch druckgesteuert zu und weggeschaltet Da zu jedem Zeitpunkt volles Vakuum überall ansteht und nicht wie bei Linien

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  • Extrusion
    Fördergeräte Pulver Fördergeräte Metallseparatoren Mischweichen Colortronic Fördergeräte Steuern und Regeln Trockner Steuerungen Födergeräte Steuerungen Mischgeräte Steuerungen Colortronic Steuerungen Lagern BB 60 Beschleierungsbehälter Silos Jobs Service mo s CORNER Hotline Inbetriebnahme Schulung Wartung Innovation Innovationspreis Innovationsprozess Bewerbung Bewerbungskriterien Teilnahmebedingungen Über uns Wir Leitbild Werte Ziele Stärken Organisation Geschichte motan news Messen Aktuelles motan TV Industrie 4 0 MIA SilentLine METRO G AGB Kontakt Ihr Partner vor Ort Afrika Asien Europa Nord Amerika Süd Amerika Ozeanien Kontaktformular Spritzguss Blasformen Extrusion Hightech Flachfolien Draht und Kabelbeschichtungen Rohre Schläuche Compoundierung In Line Chemie Extrusion Prozessbeschreibung Kunststoff Extrusion ist ein kontinuierlicher mehrstufiger Herstellungsprozess bei dem Fertigteile aus Thermoplasten mit einem definierten Profil hergestellt werden Typische Endprodukte Produkte für den Endverbraucher in großen Stückzahlen z B Folien Kabelbeschichtungen Rohre und Schläuche Bei der Extrusion werden Fertigteile hergestellt Das Endprodukt ist kein Granulat und wird damit nicht in Lot Größen also Gewichtseinheiten produziert Prozess Die Ausgangsmaterialien werden in einen beheizten Zylinder dosiert mittels Ein oder Doppelschnecke wird die Kunststoffschmelze homogen gemischt und anschließend über ein formgebendes Werkzeug Düse ausgetragen Das aktuelle Verhältnis von Ein zu Doppelschnecken Extrudern liegt ca bei 80 20 Typische Materialien Meistens werden granulatartige thermoplastische Rohpolymere und Compounds manchmal auch Elastomere verwendet Darüber hinaus

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