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  • Hightech Flachfolien
    drei oder mehr Komponenten am Einlauf eines Ein oder Doppelschneckenextruders gemischt Die Schmelze verlässt den Extruderkopf Breitschlitzdüse als dünne flache Folie Mehrschicht Extruderköpfe werden verwendet wenn unterschiedliche Rohmaterialien durch das Coextrusionsverfahren in eine Mehrschichtfolie umgewandelt werden sollen Das Extrudat wird unverzüglich auf die Gieß oder Kühlwalze n geführt wo es zu einer Flachfolie mit den gewünschten Eigenschaften verarbeitet wird Da sich die Kühlwalze schneller dreht wird das Extrudat gestreckt wodurch es dünner und breiter wird Eine Luftbürste stellt den Kontakt der Folie mit der Kühlwalze sicher während der Hals durch verschiedene Elektroden und Luftdüsen innerhalb der vorgegebenen Grenzen gehalten wird Wenn die Oberfläche geprägt werden muss wird anstelle der glatten Gießwalze eine Prägewalze mit dem gewünschten Muster eingesetzt Das Muster wird erzeugt indem die gekühlte Silikonwalze gegen die Prägewalze drückt Nach dem Gießen wird die Folie einer Foliendickenmessung unterzogen Falls notwendig werden der Extrusionskopf und die Geschwindigkeit des Extruders bzw der Schmelzepumpe oder der Aufwicklungswalzen manuell oder automatisch korrigiert Wenn Folien mit hoher Reissfestigkeit oder größerer Transparenz hergestellt werden kann die Folie gestreckt werden um die Molekularstruktur in eine Richtung Maschinenrichtung oder zwei Richtungen biaxial zu orientieren Dieser Schritt wird nachfolgend oder gleichzeitig ausgeführt Bei der Orientierung in der Maschinenrichtung wird die gekühlte und stabilisierte Folie auf die optimale Temperatur erwärmt und beim Durchlauf durch eine Reihe eng aufeinanderfolgender Walzen gestreckt Die Streckwirkung kann durch die genaue Einstellung der Drehzahlverhältnisse variiert werden Vor dem Auslauf können zusätzliche Walzen zum Heissfixieren angeordnet sein Zur Orientierung in der Querrichtung wird ein Spannkettenverfahren verwendet bei welchem die Folie vorgewärmt in der Quetschung gestreckt und in einigen Anwendungen getempert wird Da viele Folien vorbehandelt werden müssen damit sie nachträglich bedruckt beschichtet laminiert etc werden können wird manchmal ein Korona Entladungssystem an diesem Punkt installiert Zuletzt läuft die Folie durch einen Längsschneider und wird dann

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  • Draht- und Kabelbeschichtungen
    BB 60 Beschleierungsbehälter Silos Jobs Service mo s CORNER Hotline Inbetriebnahme Schulung Wartung Innovation Innovationspreis Innovationsprozess Bewerbung Bewerbungskriterien Teilnahmebedingungen Über uns Wir Leitbild Werte Ziele Stärken Organisation Geschichte motan news Messen Aktuelles motan TV Industrie 4 0 MIA SilentLine METRO G AGB Kontakt Ihr Partner vor Ort Afrika Asien Europa Nord Amerika Süd Amerika Ozeanien Kontaktformular Spritzguss Blasformen Extrusion Hightech Flachfolien Draht und Kabelbeschichtungen Rohre Schläuche Compoundierung In Line Chemie Draht und Kabelbeschichtungen Typische Endprodukte Isolierte und beschichtete Drähte und Kabel Typische Materialien PE PVC PTFE Typische Durchsätze 500 800 kg h Prozessbeschreibung In der typischen Isolation Beschichtung von Drähten und Kabeln werden zwei oder mehr Komponenten am Einlass eines Ein oder Doppelschneckenextruders gemischt Das Isolations oder Beschichtungsmaterial wird über einen Umlenkkopf aufgebracht Dabei wird die Seele oder das Kabel durch ein spezielles Rohr geführt Das Polymer tritt seitlich in dieses Rohr ein und umhüllt die Seele in einem Verteilbereich Nach der Extrusion wird der isolierte Draht oder das beschichtete Kabel mit Luft Sprühwasser oder im Wasserbad abgekühlt und einer Abnahme und Schneidstation zugeführt bevor es aufgewickelt wird Für Mehrschichtverfahren wie bei der Herstellung von Koaxialkabeln wird ein mehrstufiger Prozess eingesetzt Dabei wird zuerst die Seele isoliert gekühlt und dann durch eine spezielle Wickelstation geführt wo die Erdung und Abschirmung um die Isolation geflochten wird In einem weiteren Extrusionsschritt wird das Produkt mit einer flexiblen dauerhaften Isolation beschichtet Wenn keine Zwischenschritte wie das Aufbringen des geflochtenen Erdleiters bei Koaxialkabeln erforderlich sind können mehrere Schichten gleichzeitig coextrudiert werden Zusätzliche Farbcodierstreifen können für elektronische Verdrahtungen erzeugt werden indem ein spezielles Streifenwerkzeug während der Coextrusion eingesetzt wird Schemadarstellung 1 GRAVIPLUS 2 zum Schneiden und Aufwickeln 3 Extruder mit Umlenkkopf 4 Kühleinheit 5 Abnahmestation Kundennutzen Flexibilität in der Anwendung durch modularen Aufbau Reduzierung der Stillstandszeiten bei Materialwechseln durch intuitives Handling Schnellspannverschlüsse etc Die hochwertige

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  • Rohre & Schläuche
    SilentLine METRO G AGB Kontakt Ihr Partner vor Ort Afrika Asien Europa Nord Amerika Süd Amerika Ozeanien Kontaktformular Spritzguss Blasformen Extrusion Hightech Flachfolien Draht und Kabelbeschichtungen Rohre Schläuche Compoundierung In Line Chemie Rohre Schläuche Profile Typische Endprodukte Rohre Vollwandrohre Wellrohre PEX Rohre Mehrschichtrohre Ummantelungen Schläuche Gewebeschläuche Mehrschichtschläuche Kabelschutzschläuche medizintechnische chirurgische Schläuche Profile Verkleidungen PW Dekorelemente Fenster Türprofile Walzenprofile Dachrinnen Einfassungen Dichtungen Typische Materialien PVC HDPE LDPE PP Typische Durchsätze 500 2500 kg h Prozessbeschreibung Zwei bis drei Komponenten werden gemischt und mit Ein oder Doppelschneckenextrudern je nach Material in typische Rohre Schläuche und Profile verarbeitet Dazu wird im Falle der Rohre und Schläuche ein Dornhalterkopf bestehend aus einem Adapter einem Strömungsumleiter und einem Dornsystem verwendet Bei der Profilherstellung dienen andere Düsenkopfvarianten zur Formgebung Rohre Schläuche Wenn das Extrudat aus dem Adapter strömt verteilt es sich in einer Übergangszone welche mit einem Strömungsumleiter ausgerüstet ist der den Außendurchmesser des Extrudates bestimmt Zur Formung des Innendurchmessers fließt das Extrudat über einen exzentrischen Dorn welcher von den Beinen des Halterkopfs gestützt wird Nach der Extrusion ist für einige Rohre und Schläuche nur eine konventionelle Wasserbadkühlung erforderlich Wo strikte Toleranzen eingehalten werden müssen wird ein Tank verwendet in welchem das Extrudat für kurze Zeit in einer wassergefüllten Vakuumkammer in einer Aussendurchmesser Kalibrierbüchse gehalten wird Profile Kundenspezifische Profile werden meist mit hochviskosen Materialien geformt da diese leichter verarbeitet und mit Luft oder Wasser gekühlt werden können Der typische Extrusionskopf für kundenspezifische Profile besteht aus einem Adapter und abnehmbaren Platten vor oder nach dem Abquetschbereich Zusätzlich sind zahlreiche Vorrichtungen für die Nachextrusionsformgebung vor dem Kühlen vorhanden Nach dem Kühlen laufen die Produkte durch eine Abnahmestation welche die Rohre Schläuche oder Profile einer Schneidmaschine zuführt Einige Rohre werden anschließend einer Muffenschweissstation zugeführt Andere Rohr und Schlauchqualitäten werden aufgerollt die Profile für den Versand verpackt oder weiterverarbeitet Schemadarstellung

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  • Compoundierung
    Kristallisatoren Fördern Granulat Fördergeräte Pulver Fördergeräte Metallseparatoren Mischweichen Colortronic Fördergeräte Steuern und Regeln Trockner Steuerungen Födergeräte Steuerungen Mischgeräte Steuerungen Colortronic Steuerungen Lagern BB 60 Beschleierungsbehälter Silos Jobs Service mo s CORNER Hotline Inbetriebnahme Schulung Wartung Innovation Innovationspreis Innovationsprozess Bewerbung Bewerbungskriterien Teilnahmebedingungen Über uns Wir Leitbild Werte Ziele Stärken Organisation Geschichte motan news Messen Aktuelles motan TV Industrie 4 0 MIA SilentLine METRO G AGB Kontakt Ihr Partner vor Ort Afrika Asien Europa Nord Amerika Süd Amerika Ozeanien Kontaktformular Spritzguss Blasformen Extrusion Compoundierung Faserverstärkte Compounds Füllstoff Compounds Monopigment und Additiv Masterbatches Tailor Made Masterbatches In Line Chemie Compoundierung Prozessbeschreibung Kunststoff Compoundierung ist ein kontinuierlicher mehrstufiger Herstellungsprozess auf Doppelschnecken Extrudern bei dem Polymere und Additive in der Schmelzphase miteinander vermischt werden Typische Endprodukte Pellets oder Granulate zur späteren Verwendung in anderen weiterverarbeitenden Kunststoff Prozessen wie z B Spritzguss oder Extrusion Endprodukte sind z B Monopigment und Additiv Masterbatches Füllstoff und Faserverstärkte Compounds und Tailor made Masterbatches Bei der Compoundierung werden Granulate in Lot Größen also Gewichtseinheiten produziert Prozess Die Ausgangsmaterialien werden in den beheizten Zylinder eines Doppelschnecken Extruders dosiert Hier wird die Formulierung zu einer homogenen Schmelze gemischt und anschließend über ein formgebendes Werkzeug Düse ausgetragen Die Kunststoffschmelze wird abgekühlt und danach

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  • Faserverstärkte Compounds
    Teile für die Automobilindustrie elektrische Stecker Elektro Gehäuse Technische Bauteile Typische Durchsätze 500 1500 kg h Typische Materialien Hauptkomponente Produkt Granulat Pellets Mahlgut 0 3mm Grieß Pulver Fasern Flakes 0 3mm Flüssigkeiten Teile für die Automobilindustrie PBT PP Elektrische Stecker PBT PA 6 6 Elektrogehäuse PBT Technische Bauteile PA 6 6 Typische Materialien Nebenkomponente Produkt Granulat Pellets Microgranulat Grieß Pulver Fasern Flüssigkeiten Teile für die Automobilindustrie PBT MB Additive schwer entflammbar Glasfaser Elektrische Stecker MB Additive Glasfaser Elektrogehäuse MB Additive schwer entflammbar Glasfaser Technische Bauteile MB Additive Füllstoff Glasfaser Prozessbeschreibung Als Compounds engl für Verbundstoff werden Gemische aus sortenreinen Grundstoffen bezeichnet denen zusätzliche Füll und oder Verstärkungsstoffe und andere Additive Stabilisatoren Farbmasterbatches beigemischt worden sind und die ohne nachträgliche Verdünnung zu einem Endprodukt weiterverarbeitet werden Die Additive liegen in Form von Pulvern oder Flüssigkeiten vor Eine Lösung der einzelnen Grundstoffe untereinander findet dabei nicht statt Als Compoundierung bezeichnet man das zugehörige Herstellungsverfahren Ziel der Compoundierung ist es die Eigenschaften der Grundstoffe auf einen Anwendungsfall hin zu modifizieren Besondere Herausforderungen dabei sind 100 ige Homogenität und eine über die Zeit mögliche Entmischung des Compounds zu vermeiden In einem Extruder i d Regel Doppelschnecken Extruder werden Polymere Fasern und Additive zu einer homogenen Mischung verbunden Der Doppelschnecken Extruder ist mit einem Haupteinzug und Seiteneinzügen ausgestattet an denen Seitenbeschickungen installiert sind so dass die Zuschlagsstoffe Fasern Additive etc stromabwärts in das bereits plastifizierte Polymer eingebracht und homogen eingemischt werden können Die Hauptkomponenten Polymere sowie Teile der Nebenkomponenten Additive können mit Hilfe von Loss in weight Dosiergeräten dem Haupteinzug zugeführt werden Mit weiteren Loss in weight Dosiergeräten werden über die Seitenbeschickungen die Fasern und Flammhemmer dem Extruder zugeführt wobei sich der Fasereinzug am weitesten stromabwärts befindet um eine geringe Faserablängung und damit eine hohe Festigkeit des Faser Compounds zu gewährleisten Das homogen gemischte Compound

    Original URL path: http://www.motan-colortronic.com/de/loesungen/compoundierung/faserverstaerkte-compounds.html (2016-05-01)
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  • Füllstoff Compounds
    vor Ort Afrika Asien Europa Nord Amerika Süd Amerika Ozeanien Kontaktformular Spritzguss Blasformen Extrusion Compoundierung Faserverstärkte Compounds Füllstoff Compounds Monopigment und Additiv Masterbatches Tailor Made Masterbatches In Line Chemie Füllstoff Compounds Typische Endprodukte Konsumartikel Gartenmöbel Haushaltsgeräte Weiße Ware Teile für die Automobilindustrie z B Geräuschdämmung Typische Materialien PE PP PS PVC ABS POM PC Füllstoffe CaCO3 BaSO4 Talkum Additive Farb Masterbatches Typische Durchsätze 500 2000 kg h Prozessbeschreibung Als Compounds engl für Verbundstoff werden Gemische aus sortenreinen Grundstoffen bezeichnet denen zusätzliche Füll und oder Verstärkungsstoffe und andere Additive Stabilisatoren Farbmasterbatches beigemischt worden sind und die ohne nachträgliche Verdünnung zu einem Endprodukt weiterverarbeitet werden Die Additive liegen in Form von Granulaten Pulvern oder Flüssigkeiten vor Eine Lösung der einzelnen Grundstoffe untereinander findet dabei nicht statt Als Compoundierung bezeichnet man das zugehörige Herstellungsverfahren Ziel der Compoundierung ist es die Eigenschaften der Grundstoffe auf einen Anwendungsfall hin zu modifizieren Besondere Herausforderungen dabei sind 100 ige Homogenität und eine über die Zeit mögliche Entmischung des Compounds zu vermeiden In einem Extruder i d Regel Doppelschnecken Extruder werden Polymere Füllstoffe und Additive zu einer homogenen Mischung verbunden Der Doppelschnecken Extruder ist mit einem Haupteinzug und Seiteneinzügen ausgestattet an denen Seitenbeschickungen installiert sind so dass die Zuschlagsstoffe Füllstoffe und evtl Additive stromabwärts in das bereits plastifizierte Polymer eingebracht und homogen eingemischt werden können Die Hauptkomponenten Polymere sowie Teile der Nebenkomponenten Additive können mit Hilfe von Loss in weight Dosiergeräten dem Haupteinzug zugeführt werden Mit weiteren Loss in weight Dosiergeräten wird über die Seitenbeschickungen die Füllstoffmenge zugeführt wobei sich die Anzahl der Seitenstromzuführungen nach der Höhe des Füllstoffanteils im Compound richtet Das homogen gemischte Compound wird außer bei Inline Prozessen mittels Strang Wasserring oder Unterwassergranulierung zu Granulaten verfestigt Diese Granulate werden dann in einen Silo Mischer gefördert wo das bereits compoundierte Material nochmals zu homogenen Chargen vor

    Original URL path: http://www.motan-colortronic.com/de/loesungen/compoundierung/fuellstoff-compounds.html (2016-05-01)
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  • Monopigment- und Additiv-Masterbatches
    Begriff Masterbatch versteht man Kunststoff Granulate die hochbeladen mit Farbpigmenten oder Additiven sind Die Masterbatches weisen einen Pigment bzw Additivgehalt auf der höher ist als im späteren Fertigteil Sie werden dem natürlichen Kunststoff Rohpolymer zum Einfärben oder zur Veränderung der Eigenschaften beigemischt Da Masterbatches auf der gleichen Polymerbasis wie das Fertigteil hergestellt sind und als Granulate vorliegen erhöhen sie im Vergleich zu Pasten Pulver oder flüssigen Zusatzstoffen die Prozesssicherheit sind sehr gut zu verarbeiten und reduzieren das Verschmutzungsrisiko drastisch Eine Erklärung wie der Begriff Masterbatch entstanden sein könnte mag auf einer Verallgemeinerung des Verfahrens bei der Gummiherstellung beruhen Früher durfte nur der Meister hoch konzentrierte und damit teure Mischungen Batches zur späteren Verdünnung herstellen Es waren die Mischungen des Meisters Masterbatches Generell unterscheidet man drei Gruppen von Masterbatches Zum einen die Farb Masterbatches Monopigment oder Tailor made die zum Einfärben von Kunststofferzeugnissen dienen zum anderen Additiv Masterbatches die für bestimmte Eigenschaften der Endprodukte sorgen wie zum Beispiel UV Stabilisierung Flammschutz Antistatik oder Antiblock sowie Kombinations Masterbatches die sowohl Pigmente als auch Additive enthalten Masterbatches weisen üblicherweise Pigment und oder Additivkonzentrationen von 40 10 auf Mit Hilfe eines Extruders i d Regel Doppelschnecken Extruder werden Polymere Pigmente und oder Additive zu einer homogenen Mischung verbunden Dies erfolgte entweder im Premix oder Split Feed Verfahren Beim Premix Verfahren wird in den Haupteinzug des Doppelschnecken Extruders eine Vormischung aus Polymer Pigment Additiv und evtl Dispergierhilfsmittel eingebracht Die Vormischung wird in einem vorhergehenden Verarbeitungsschritt batchweise in Mischern erstellt Im Extruder erfolgen die Verfahrensschritte Aufschmelzen Benetzen Homogenisieren und Dispergieren Bei Anwendung des Premix Verfahrens ist es ausreichend eine volumetrische Dosierung zu verwenden da die Rezepturbestandteile bereits genau aufeinander abgestimmt im separaten Mischer eingewogen wurden Beim Split Feed Verfahren ist der Doppelschnecken Extruder mit einem Haupt und einem Seiteneinzug ausgestattet an dem eine Seitenbeschickung installiert ist

    Original URL path: http://www.motan-colortronic.com/de/loesungen/compoundierung/monopigment-und-additiv-masterbatches.html (2016-05-01)
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  • Tailor-Made Masterbatches
    Innovationsprozess Bewerbung Bewerbungskriterien Teilnahmebedingungen Über uns Wir Leitbild Werte Ziele Stärken Organisation Geschichte motan news Messen Aktuelles motan TV Industrie 4 0 MIA SilentLine METRO G AGB Kontakt Ihr Partner vor Ort Afrika Asien Europa Nord Amerika Süd Amerika Ozeanien Kontaktformular Spritzguss Blasformen Extrusion Compoundierung Faserverstärkte Compounds Füllstoff Compounds Monopigment und Additiv Masterbatches Tailor Made Masterbatches In Line Chemie Tailor Made Masterbatches Typische Endprodukte Konsumartikel Eletronikindustrie z B Gehäuse Abdeckungen etc Teile für die Automobilindustrie z B Kleinteile im Kfz Innenbereich Typische Materialien Verschiedene Monopigment Masterbatches auf Basis von PE PP PS Weich PVC ABS POM und PC Typische Durchsätze 400 800 kg h Prozessbeschreibung Das Tailor Made Masterbatch auch als Farbtongestelltes Masterbatch bezeichnet gehört zur Familie der Farb Masterbatches Damit enthält es ebenfalls einen höheren Gehalt an Pigmenten als im Fertigteil benötigt wird Es wird für die Endanwendung mit dem einzufärbenden Polymer verdünnt so dass die gewünschte Farbkonzentration im Endprodukt entsteht Ein Tailor Made Masterbatch ist die durch Extrusion i d Regel Doppelschnecken Extrusion hergestellte Abmischung von bereits gefertigten Monopigment Masterbatches zu einer kundenspezifischen Farbe Besondere Herausforderung bei der Herstellung von Tailor Made Masterbatches ist die 100 ige Homogenität um die gewünschte Genauigkeit bei der Einfärbung des Endproduktes zu gewährleisten Der Doppelschnecken Extruder ist für diese Anwendung nur mit einem Haupteinzug ausgestattet über den die Rezepturbestandteile dem Verfahrensteil mit Hilfe von Loss in weight Dosiergeräten zugeführt werden Im Extruder erfolgt das Aufschmelzen und Homogenisieren der verschiedenen Monopigment Masterbatches Das homogen gemischte Tailor Made Masterbatch wird nach Düsenaustritt mittels Strang Wasserring oder Unterwassergranulierung zu Granulaten verfestigt Die entstandenen Granulate werden i d Regel direkt der Sackabfüllung zugeführt In einem weiteren Schritt wird das Tailor Made Masterbatch in Kunststoffverarbeitungsmaschinen wie z B Spritzguss oder Blasformmaschinen Folien oder Kabel Extrudern zur Einfärbung des Endproduktes herangezogen Schemadarstellung Kundennutzen Flexibilität in der Anwendung durch

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