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    Dosieren und Mischen Volumetrische Dosier und Mischgeräte Gravimetrische Dosier und Mischgeräte Colortronic Dosier Mischgeräte Trocknen Trockenlufttrockner Warmlufttrockner Drucklufttrockner Trockentrichter Colortronic Trockner Kristallisieren Kristallisatoren Fördern Granulat Fördergeräte Pulver Fördergeräte Metallseparatoren Mischweichen Colortronic Fördergeräte Steuern und Regeln Trockner Steuerungen Födergeräte Steuerungen Mischgeräte Steuerungen Colortronic Steuerungen Lagern BB 60 Beschleierungsbehälter Silos Jobs Service mo s CORNER Hotline Inbetriebnahme Schulung Wartung Innovation Innovationspreis Innovationsprozess Bewerbung Bewerbungskriterien Teilnahmebedingungen Über uns Wir Leitbild Werte Ziele Stärken

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  • Worldwide
    Dosier und Mischgeräte Colortronic Dosier Mischgeräte Trocknen Trockenlufttrockner Warmlufttrockner Drucklufttrockner Trockentrichter Colortronic Trockner Kristallisieren Kristallisatoren Fördern Granulat Fördergeräte Pulver Fördergeräte Metallseparatoren Mischweichen Colortronic Fördergeräte Steuern und Regeln Trockner Steuerungen Födergeräte Steuerungen Mischgeräte Steuerungen Colortronic Steuerungen Lagern BB 60 Beschleierungsbehälter Silos Jobs Service mo s CORNER Hotline Inbetriebnahme Schulung Wartung Innovation Innovationspreis Innovationsprozess Bewerbung Bewerbungskriterien Teilnahmebedingungen Über uns Wir Leitbild Werte Ziele Stärken Organisation Geschichte motan news Messen Aktuelles motan TV

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  • Soluciones
    a medida Sistemas en línea Cables de alta tensión Espumas extruidas Fibras y filamentos Química Productos Dosificación y mezcla Unidades de dosificación y mezcla volumétricas Unidad de dosificación y mezcla gravimétrica Unidades de dosificación y mezcla de colortronic Secado Secador de aire seco Secador de aire caliente Secador de aire comprimido Tolvas de secado Secador colortronic Cristalización Cristalizador Transporte Alimentadores de material para granza Cargadores de material para polvo Separadores de metales Válvulas proporcionales Cargadores de material colortronic Controles Controles de secado Controles de transporte Control de dosificación y mezcla Controles de colortronic Almacenamiento Silos Empleo Servicio Línea directa Puesta en marcha Formación Mantenimiento Innovación Innovation award Innovation process How to apply Evaluation criteria Conditions of participation Sobre nosotros Nosotros Visión Filosofía Objetivos Puntos fuertes Organización motan noticias Exhibiciones Noticias Contacto Su socio local África Asia Europa América del Norte América del Sur Oceanía Formulario de contacto Moldeo por inyección Moldeo por soplado Extrusión Compounding Sistemas en línea Química Soluciones de última generación Adaptadas a sus necesidades reales motan colortronic es un líder mundial en la fabricación de unidades periféricas y sistemas para la elaboración y transformación de plásticos y para la industria química Basándonos en nuestra experiencia única para

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  • Moldeo por inyección
    Secador de aire comprimido Tolvas de secado Secador colortronic Cristalización Cristalizador Transporte Alimentadores de material para granza Cargadores de material para polvo Separadores de metales Válvulas proporcionales Cargadores de material colortronic Controles Controles de secado Controles de transporte Control de dosificación y mezcla Controles de colortronic Almacenamiento Silos Empleo Servicio Línea directa Puesta en marcha Formación Mantenimiento Innovación Innovation award Innovation process How to apply Evaluation criteria Conditions of participation Sobre nosotros Nosotros Visión Filosofía Objetivos Puntos fuertes Organización motan noticias Exhibiciones Noticias Contacto Su socio local África Asia Europa América del Norte América del Sur Oceanía Formulario de contacto Moldeo por inyección Preformas botellas PET Componentes médicos ópticos y electrónicos en condiciones de sala limpia Moldeo por soplado Extrusión Compounding Sistemas en línea Química Moldeo por inyección Descripción de proceso El moldeo por inyección es un proceso de fabricación discontinuo y multifásico para la producción de piezas a partir de termoplástico y materiales plásticos termoconformados Productos finales Productos finales de gran volumen Por ejemplo tapones cierres piezas automóviles y embalaje Es un proceso de fabricación de piezas no se basa en tamaños de lote o sea peso Proceso Se introduce la materia prima en un cilindro calentado con husillo

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  • Preformas/botellas PET
    Así se fabrican comúnmente botellas transparentes azules verdes o marrones Para el embotellamiento de leche las botellas PET se colorean con tintes blancos u opacos Preparación de material Previamente a la fabricación de preformas el PET o PLA se debe secar sino pueden aparecer rayaduras o degradaciones por hidrólisis en la preforma Como material virgen el PET retiene normalmente hasta aprox 0 1 de humedad inicial y por lo tanto se seca durante aprox 6 horas de 160 C a 175 C para conseguir un contenido en humedad residual de un máximo de 50 ppm En cuanto al PLA con una humedad inicial de hasta 0 25 se consigue una humedad residual inferior al 0 01 con un secado de entre 4 y 8 horas a una temperatura entre 60 C y 100 C 1 Silo 2 Cristalización 3 Unidad de Secado 4 Mezcla y secado posterior 5 Soplante 6 Dosificación de color con MINICOLOR 7 Aire acondicionado del molde Se instala el sistema de secado preferentemente encima de la inyectora para que tras el secado el material sea transportado directamente dentro de la máquina procesadora por un tubo de gravedad sin dispositivos de transporte adicionales Ésta es la única forma de transportar el material a la unidad de plastificación sin pérdidas de temperatura significativas ni consumo de energía adicional El sistema de secado cuenta con el sistema de ahorro energético ETA plus para garantizar un secado óptimo con un consumo de energía mínimo Este paquete incluye un control de flujo de aire automático para ajustar el flujo a las condiciones de entrada de material y adaptar así continuamente y de forma óptima el consumo de energía al procesado Además el proceso de secado cuenta con un intercambiador de temperatura en el proceso de calefacción de regeneración y con un circuito cerrado de regeneración de enfriamiento Con el fin de minimizar las pérdidas de calor el calentador de secado se sitúa directamente frente a la tolva de secado Secado con gas Si la planta de producción está conectada al suministro de gas se aconseja montar una instalación de secado con gas Ya que el precio del gas es a menudo inferior al de la electricidad el secado con gas permite una rápida recuperación de la inversión Se han instalado aplicaciones tanto con calentadores eléctricos como de gas para dejar al cliente la posibilidad de escoger los medios de producción 1 aire de proceso 2 Secador de aire seco LUXOR 3 Opcional Filtro para polvo muy fino 4 Intercambiador de temperatura tubular 5 Temperatura de material aire de retorno 6 Aire de regeneración del intercambiador de temperatura 7 Soplante con control de frecuencia 8 Quemador 9 Cámara de combustión Aire acondicionado o deshumidificación del molde Los moldes en un taller de moldeo por inyección siempre deben ser tratados con aire frío y deshumidificado proveniente de un sistema de aire acondicionado para alejar el aire ambiental húmedo del molde enfriado y enfriar rápidamente las preformas tras la inyección Sin deshumidificación del molde

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  • Componentes médicos, ópticos y electrónicos en condiciones de sala limpia
    médicas debe realizarse en las denominadas salas limpias El diseño de sala limpia garantiza que la cantidad de partículas en el aire que penetre o se cree en la sala sea mínima Dependiendo del uso final se controla la cantidad de partículas y o la cantidad de gérmenes según requerido para la producción de productos farmaceúticos por ejemplo En general se mantienen constantes otros parámetros como la temperatura y la humedad del aire con el fin de crear condiciones estables y permanentes En principio respecto al flujo de aire en salas limpias se distinguen flujo de dilución turbulento y flujo por desplazamiento de baja turbulencia En flujos de dilución turbulentos o flujos mixtos el aire limpio filtrado es empujado dentro de la sala limpia y genera una dilución continua de las concentraciones de partículas Solo se mantiene la clase de sala limpia requerida si el personal respeta las buenas prácticas que se exigen en ese tipo de entorno Hay que recordar poner particular atención a minimizar en la sala limpia los objetos y procedimientos que generen partículas En flujos de desplazamiento de baja turbulencia o flujos laminares el aire limpio fluye con baja turbulencia y comúnmente en dirección vertical en la sala limpia minimizando así la contaminación de áreas de trabajo y máquinas críticas El aire suele evacuarse por el lado opuesto a través del doble suelo perforado y se lleva al sistema de recirculación de aire para repetir el filtrado Los materiales usados en sala limpia deben tener superficies no abrasivas Los disturbios del flujo de aire laminar causados por sistemas y unidades en la sala deben ser mínimos Las piezas y máquinas que se introduzcan en la sala limpia deben limpiarse de antemano Normalmente una sala limpia está cargada con sobrepresión ventilación de sobrepresión En casos especiales las salas limpias funcionan con baja presión previniendo que sustancias o gérmenes peligrosos lleguen al exterior La clasificación de salas limpias está estandarizada según la norma EN ISO 14644 1 hasta el 29 de noviembre 2001 US Federal Standard 209E Para aplicaciones de inyección con referencia a la norma EN ISO 14644 1 class 100 bzgl US Fed Std 209E cumplimos los requisitos para sala limpia de clase 6 La cantidad de partículas medidas en 1m³ de aire es de max 102000 partículas de dimensión 0 3µm Las siguientes normas de calidad son de obligatorio cumplimiento para las áreas de Secado y Transporte La mera sala limpia no puede albergar válvulas soplantes filtros secadores o tolvas de secado Estos componentes deben ser instalados fuera de la sala limpia El único elemento que comunica dentro y fuera de la sala limpia es la red de conductos Los conductos están hechos de 1 4301 acero inoxidable o vidrio Además de acoplamientos de conexión las conexiones de tubos también están conectadas con finas bandas de acero inoxidable para garantizar la disipación de la carga electroestática La tubería cumple con la norma alimentaria de la Food and Drug Administration Los soplantes son libres de aceite

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  • Moldeo por soplado
    alta tensión Espumas extruidas Fibras y filamentos Química Productos Dosificación y mezcla Unidades de dosificación y mezcla volumétricas Unidad de dosificación y mezcla gravimétrica Unidades de dosificación y mezcla de colortronic Secado Secador de aire seco Secador de aire caliente Secador de aire comprimido Tolvas de secado Secador colortronic Cristalización Cristalizador Transporte Alimentadores de material para granza Cargadores de material para polvo Separadores de metales Válvulas proporcionales Cargadores de material colortronic Controles Controles de secado Controles de transporte Control de dosificación y mezcla Controles de colortronic Almacenamiento Silos Empleo Servicio Línea directa Puesta en marcha Formación Mantenimiento Innovación Innovation award Innovation process How to apply Evaluation criteria Conditions of participation Sobre nosotros Nosotros Visión Filosofía Objetivos Puntos fuertes Organización motan noticias Exhibiciones Noticias Contacto Su socio local África Asia Europa América del Norte América del Sur Oceanía Formulario de contacto Moldeo por inyección Moldeo por soplado Extrusión por soplado de objetos plásticos tubulares Extrusión Compounding Sistemas en línea Química Moldeo por soplado Descripción del proceso El moldeo por soplado es un proceso de fabricación multifásico continuo o discontinuo de producción de piezas huecas de pared delgada a partir de materiales termoplásticos Producto final común Productos finales de gran volumen Por ejemplo botellas y recipientes Es un proceso de fabricación de piezas no se basa en el volumen del lote o sea el peso Procesos Los dos principales tipos de soplado son por inyección y por extrusión La materia prima se introduce en un cilindro calefactor y con el husillo se mezcla y se extrusiona o se inyecta para formar una pieza de plástico tubular llamada preforma La preforma se coloca en un molde y se le introduce aire soplando el plástico hasta que se empareje con el molde Una vez enfriado y endurecido el plástico el molde se abre y

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  • Extrusión por soplado de objetos plásticos tubulares
    p e fuelles y resortes de eje tapas de maleta portaequipajes o depósitos de gasolina juguetes infantiles de gran tamaño por ejemplo cochecitos de empujar o Bobby Car Materiales comunes PE PP PMMA PC PA ABS PLA TPU masterbatch de color Caudales habituales 300 1000 Kg h Descripción de proceso En el proceso de extrusión por soplado se mezclan resinas termoplásticas y granulado de masterbatch de color en la entrada de la extrusora mono husillo Las resinas termoplásticas suelen salir de silos mientras que el granulado de masterbatch de color sale de depósitos en la base de la máquina Las rebabas de la producción por soplado se trituran directamente en la máquina y luego se llevan del molino a un ciclón y se soplan en un contenedor de almacenamiento intermedio Los tres componentes termoplástico masterbatch de color y triturado son dosificados respectivamente por un eje de dosificación del GRAVICOLOR por aumento de peso En general los residuos se trituran de forma central aunque en algunos casos se vuelven a grancear posteriormente Este material se vuelve a introducir en el contenedor de almacenamiento intermedio mediante un alimentador y luego se reintroduce al proceso Debido a los grandes caudales en el proceso de soplado si están involucradas varias máquinas es aconsejable la utilización de un sistema de vacío central En un sistema de línea de vacío el volumen de aire del soplante de transporte así como las tuberías de vacío se calculan para que haga el transporte un solo alimentador a la vez Esto significa que la proporción de soplantes en comparación con la cantidad de unidades de transporte en línea debe ser tal que cada punto de consumo reciba una alimentación suficiente de material en todo momento En un sistema central de vacío varios alimentadores pueden trabajar de forma simultánea en

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